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耐磨配件后衬板的设计工艺

文字:[大][中][小] 2013-9-11  浏览次数:2047

  我公司接到一个生产高铬铸铁耐磨配件后衬板备件的项目,耐磨配件后衬板毛坯三维图。该衬板最大直径。1444mm,高76mm,内孔直径。964mm,单面加工余量8mm,铸件重1100kg。材质为高铬铸铁,产品技术要求十分严格,加工面不允许有任何铸造缺陷。
  1、原铸造工艺
  我公司采用手工树脂砂造型工艺。开始,我们根据此类产品的常规工艺.制定了小批量试制生产工艺,采用此工艺投产了10件.在耐磨配件后衬板的内孔处沿法线开设3个内浇道,采用040mm陶瓷管铺设;直浇道采用070mm
  陶瓷管铺设;在上平面均布4个高400mm,0180mm保温冒口。
  从小批量试制的生产情况看.该工艺不成熟,废品率高达20%-30%,冒口根部有缩孔及气孔缺陷,清理打磨时间较长。因此根据我们公司现在的生产情况,重新制定了新的铸造工艺方案。
  2、改进后的铸造工艺
  根据试制时出现的铸造缺陷,改进时主要针对缩孔、气孔的缺陷采取了措施。
  (l)在耐磨配件后衬板的外缘开设6个内浇道,在直浇道对面开设040mm的滋流槽,在中间位置设置050mm的出气孔,并在上砂型上扎出气孔,在上平面放置一个0260mm的保温冒口。
  (2)砂型合箱后用卡子卡紧,倾斜50-8。放置,便于排气。
  (3)浇注前.砂型用电热风机在200℃下烘烤1小时,以此来防止砂型吸潮,减少树脂砂的发气量。
  (4)对熔炼的原辅材料进行控制,尽量采用全新炉料,使用回收料前进行抛丸处理,去除氧化皮及粘砂。
  (5)铁液出炉温度为1450'C,浇注前在包内静置2--3min,浇注温度控制在1370-1390-C,温度尽童采用低限进行浇注,以降低树脂砂的发气量。
  经过生产验证,采用改进的工艺生产后,产品的缩孔、气孔废品大大减少,毛坯的废品率降至2%以下。